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高速石墨加工機牌子分享對刀的方法

　　刀具的精度可以決定零件的加工精度，同時刀具的效率也直接影響到數(shù)控加工的效率?？梢哉f，雙刀是數(shù)控加工的主要操作和重要技能。在日常加工和生產中，只知道刀法是不夠的，還要知道數(shù)控系統(tǒng)刀法的各種設置方法，以及在加工程序中調用這些方法的方法。同時，我們必須了解各種刀法的優(yōu)缺點、使用條件等。我?guī)闳タ聪乱粋€小編輯。

一、高速石墨加工機對刀原理

　　對于以高速石墨加工機為代表的數(shù)控車床，刀具設定點是用數(shù)控機床加工工件時刀具相對于工件運動的起點。刀具設置點可以設置在工件上（如工件上的設計或定位基準），也可以設置在夾具或機床上。如果設定在夾具或機床上的某一點上，該點必須與工件的定位基準保持一定的尺寸關系。對刀的目的是建立工件坐標系，直觀地說，對刀是建立工件在機床工作臺上的位置，實際上是在機床坐標系中找到對刀點的坐標。

使用刀時，刀尖應與刀尖重合。所謂刀尖是指工具的定位點。對于刀來說，刀尖是刀尖。刀的目的是確定機床坐標系中刀點（或工件的原點）的絕對坐標值，并測量刀的位置偏差值。刀尖的定位精度直接影響加工精度。

當工件實際加工時，刀具通常不能滿足工件的加工要求，而多切削刀具通常用于加工。當?shù)毒弑挥糜诩庸ぼ嚨稌r，當改變刀具位置時，刀尖點的幾何位置會發(fā)生變化，當不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，可以保證程序的正常運行。

為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)具有刀具幾何位置補償功能。通過使用工具幾何位置補償功能，只要預先測量每個刀相對于預選參考工具的位置偏差，就將其輸入到數(shù)控系統(tǒng)。在刀具號修正列指定的組編號中，可以使用加工程序中的T指令在刀具路徑中自動補償T位置。刀具位置偏差的測量也通過刀具設定操作來執(zhí)行。

二、高速石墨加工機對刀方法

在數(shù)控加工中，刀具對準的基本方法有試切削法、刀具對準儀的刀具對準法和刀具自動對準法。以數(shù)控銑床為例，介紹了幾種常用的對刀方法。

1、高速石墨加工機試切對刀法

該方法簡單方便，但會在工件表面留下切割痕跡，對刀精度低。以工件表面中心為例，采用雙面對刀的方法，與工件坐標系的原點相吻合。

（1）x，y向對刀。

1. 工件通過夾具安裝在工作臺上，當工件被夾緊時，刀具的位置留在工件的四個側面上。
2. 啟動主軸以中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓工具快速移動到靠近工件左側的位置，然后將其移動到工件的左側。
3. 接近工件時，采用微調操作（通常為0.01mm）接近工件，使刀具緩慢接近工件左側，使刀具剛好接觸到工件左側表面（觀察、傾聽切削聲，觀察切削情況）打痕時，看切屑，只要有刀具接觸工件的情況），然后回到0.01毫米。注意此時機床坐標系中顯示的坐標值，例如-240.500。
4. 將刀沿著z的正向移至工件表面，以同樣的方式靠近工件的右側，并記下此時機器坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。
5. 據(jù)此，機床坐標系中工件坐標系原點的坐標值為1-240.500+(-340.500)/2=-290.500。
6. 同樣，可以測量機床坐標系中工件坐標系原點的坐標值。

（2）z向對刀。

（1）將刀具快速移動到工件上。

1. 啟動主軸中速旋轉，快速移動工作臺和主軸，讓工具快速移動到接近工件上表面且有一定安全距離的位置，然后降低移動刀具面靠近工件上表面的速度。
2. 當?shù)毒呖拷ぜr，采用精細調整操作(一般為0.01毫米)逼近工件，使刀具端面逐漸接近工件表面(注意，刀具*好在工件邊緣，尤其是立式刀具時)，刀頭表面與工件表面接觸的面積小于半圓，盡量不要在工件表面上制造垂直刀的中心孔，因此，刀具端面只觸及工件的上表面，然后再抬起軸，此時在機床坐標系中記錄z值，即-140.400，工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。
3. 將測得的x、y、z值輸入機床工件坐標系統(tǒng)存儲地址g5*（一般使用g 54到g 59代碼來存儲刀的參數(shù)）。
4. 進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（自動模式），運行G5*使其生效。
5. (檢查這把刀是否正確。

2.塞尺、標準芯棒、塊規(guī)、刀法

該方法與試切方法類似，不同之處在于當使用刀具時主軸不旋轉，并且在刀具和工件之間添加了塞尺（或標準芯軸，塊規(guī)），并且塞尺不是自由抽搐。在坐標的情況下，應減去塞尺的厚度。由于主軸不需要旋轉切削，因此該方法不會在工件表面留下痕跡，但工具的精度不夠高。

3、高速石墨加工機與刃邊器、偏心桿和立軸器的刀具對準

操作步驟類似于使用試切刀具法，只是刀具更換為邊探器或偏心桿，這是*常見的方法，效率高，可以保證刀的精度，使用邊探器時要注意使鋼球部分與工件稍微接觸，同時加工后的工件表面必須有良好的刀底定位（粗糙度）。

4、轉移（間接）-對刀方法

通常需要使用一把以上的刀來加工工件。第二把刀的長度不同于第一把刀的長度。它需要重新歸零，但有時會處理零點，并且無法直接檢索零點，或者允許破壞加工表面，并且某些工具或場合不容易直接對齊刀具。在這種情況下，可以使用間接改變的方法。

1. 對第一把刀，使用第一把刀時，仍先使用試切法和塞尺法。此時記下機床坐標Z1的工件原點。加工完第一把刀后，停止主軸。
2. 將刀具放在機床表上，使表水平（如虎鉗的大表面）。
3. 在手輪模式下，用手將工作臺移動到合適的位置，主軸向下移動，刀的底部壓在工具的頂部，并旋轉刻度盤指針。*好注意軸線設置器的指示，清除一個圓內的相對坐標軸。
4. 抬起主軸并取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

1. 裝上第二把刀。
2. 在手輪模式下，向下移動主軸，用刀底按壓刀具頂部，轉動刻度盤指針，將指針指向與第一把刀相同的數(shù)字A位置。
3. 記錄此時與軸對應的值z 0（帶正負號）。
4. 抬起主軸并拆下刀具。
5. 在原第一刀的G5*中添加Z1坐標數(shù)據(jù)到Z0(正負號)，得到一個新的坐標。

這個新坐標是要找到的第二把刀的工件原點對應的機床實際坐標，輸入第二把刀的G5*工作坐標，以便設置第二把刀的零點。其他刀具與第二個刀具對齊。

注：如果幾把刀使用相同的g 5*，則第5步，而不是將z 0儲存在第二把刀的長度參數(shù)中，用第二把刀呼叫刀長來修正g 43h 02。

5、高速石墨加工機對刀法

（1）x，y向對刀。

①工件通過夾具布置在機床工作平臺上，并轉換為。

②快速移動工作臺和主軸，使您可以靠近工件頂部，找到工件線的中心點，并減小速度移動以接近工件線。

③改為精調操作，使工件拉拔線的中心點緩慢接近，直到尖點與工件拉拔線的中心點對齊，此時在機床坐標系中記錄X、Y坐標值。

（二）卸載安裝銑刀，并采用試切、塞子法等其他方法，得到z軸坐標值。

6.百分表（或千分尺）對刀方法

比例尺（或千分尺）到刀法（常用圓形工件）

（1）x，y向對刀。在工具柄上安裝百分位數(shù)的安裝桿，或吸收主軸套筒上百分位的磁座，移動工作臺，使主軸的中心線(即刀具的中心)移動到工件的中心，調整伸縮桿在磁座上的長度和角度，使百分位接觸的接觸到工件的周長，(指針旋轉約0.1mm)，用手慢慢旋轉主軸，并使百分位數(shù)的觸點沿工件的周長旋轉，觀察百分位數(shù)的方便移動。慢慢地移動工作臺的軸和軸，多次后，當主軸旋轉時，百分位數(shù)的指針基本上處于相同的位置(當頭旋轉一周時，指針的跳躍在允許的工具誤差范圍內，如0.02mm)。此時，可以認為主軸的中心是軸和軸的起源。

（2）拆下百分表并安裝銑刀，并使用其他工具設定方法，如試切法，塞尺法等，獲得z軸坐標值。

7、高速石墨加工機專用對刀器對刀法

傳統(tǒng)的對刀方法存在安全性差（如塞尺對刀、硬碰刀尖易撞壞）、占用時間多（如試切需要多次重復切割）、人為造成的隨機誤差大等缺點。它們不能適應數(shù)控加工的節(jié)奏，不利于數(shù)控機床的功能。專用對刀裝置具有精度高、效率高、安全性好等優(yōu)點。它簡化了繁瑣的基于經驗的對刀工作，保證了數(shù)控機床高效、高精度的特點得到充分發(fā)揮。它已成為解決數(shù)控機床對刀問題不可缺少的專用工具。

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